根据生产工艺，对各车间现有的废气排放和处理技术进行分析。各车间的废气排放和现有处理状况如下:车间1为乳化剂和乳化复合油相生产车间。废气处理系统中废气的主要来源包括真空泵废气和反应釜废气。真空泵废气和反应釜排气的处理措施是收集并接入“一级活性炭吸附罐”进行处理，然后通过15m高的排气筒排出。1号车间总收集气量为1200 m3/h，由于该车间油酸废气浓度高，仅通过活性炭吸附难以达到排放标准，更换周期短，系统运行成本高，处理工艺需要改进。车间1原有废气处理工艺流程见图1。

根据对企业废气收集现状的调查，企业废气处理中存在的主要问题是:反应釜排气管废气收集管道与处理设备没有连接，直接排放，污染严重；复合油相生产的清洁生产水平有待进一步提高，熔蜡罐和产品固化方法相对落后。分散剂生产过程中采用板框压滤机进行固液分离，过程中没有有组织的废气逸出。企业废气收集现状、问题及整改方案总结见表1。

此外，鉴于车间现有的处理技术使废气难以达到排放标准，参照类似的成功废气处理案例，新增了一套紫外线光解氧化设备。该设备主要用于降解和氧化废气中的有机气体，然后通过活性炭吸附达到排放标准。整改后的工艺流程见图2。

化工企业处理有机废气后，分散剂、复合油等化工产品生产中有机废气的污染大大减少。企业有机废气的处理也达到了有机废气的排放标准和减排目标。该化工企业的成功案例具有很大的参考价值，给化工企业有机废气处理带来了很大的信心。废气处理方案具有很大的环境效益和经济效益。目前， 加大了对长江流域化工企业有机废气的治理力度。更多的化工企业应该重视有机废气的处理。